在涤纶机织物染整加工过程中，除颜色以外，成品的门幅、厚度和手感是非常重要的三项指标。实际上织物设计对成品门幅的影响是最直接的。坯布上机门幅、钢筘型号、原料纤度、织物组织结构、坯布经纬密度等等，对成品门幅的影响也都是非常直接的。正因为如此，门幅的控制也更加直接。而成品厚度和手感在加工过程中的控制要比控制门幅复杂得多。

涤纶机织物的厚度既可以是每平方米上纱线的质量，也可以是整个门幅延长米上纱线的质量。通常人们习惯把织物全幅的质量称作织物的克重。严格地说，织物的厚度是指单位面积上织物本身所具有物质的多少，通俗地说，就是指织物单位面积上所具有的纱线质量，简称纺织品的克重。单位织物面积上的物质越多，织物的克重越高。

一般情况下，影响织物克重的因素比较多，从织物本身来说，构成织物的纱线，其捻度越高，密度越高，整根丝的纤度越高，织物的克重就越高。除此之外，染整加工过程对织物克重的影响也是非常大的。有些服装厂为了控制涤纶仿真丝产品的克重，有时也会使用织物厚度仪来测量织物厚度，以此来控制织物克重。实际上，涤纶机织物染整加工厂也可以借鉴服装厂的做法，通过织物厚度仪测量双减量的强捻织物，来控制织物的克重和强力。否则，减量工序值班长的双手就会长期受到液碱的侵蚀。通过实践逐渐把握织物厚度与强力之间的关系，就可以熟练掌握用织物厚度仪控制双减量织物的强力。退一步说。即使不能完全掌握这种方法，只要不断积累，在强捻织物双减量过程中把织物厚度仪作为辅助工具．也可以减少液碱对减量值班长双手的伤害。

1、克重测量

测量克重是为了控制克重，及时准确、简单快捷地取得测量数据，对于成品克重的控制具有重要意义。

测量织物克重的方法很多，常用的有如下几种：①圆盘取样法；②画方称量法；③整匹称量法；④整缸称量法；⑤纬向密度测量法。这几种方法各有特点，在不同的场合和工艺阶段，可以采用不同的方法测量织物克重。前两种方法适用于纺织品生产商与贸易商之间的交接与确认，后两种方法多见于纺织品生产现场的克重控制。

1、圆盘取样法

这种方法简单快捷，可信度较高，便于保存测量数据实物，缺点就是需要精度较高的天平、圆盘取样器和取样垫。只要有了精度为0.01g的电子天平、圆盘取样器和取样垫，随时都可以通过划样和称量得知织物的克重。圆盘取样器划样的有效面积为1dm2，称量后再扩大100倍就是织物的平方米克重。若再乘以织物的门幅(以米为单位)，其结果就是该织物的延长米克重。圆盘取样器需妥善保管，否则刀片易折断。圆盘取样器划样时的垫子以软质胶皮为宜，软木片或其他材料制成的划样垫，使用寿命都较短。划样时织物需在垫子上铺平，样品不可过于靠近织物的边部，否则都将严重影响数据的准确性。可以考虑取样三次，以其平均值作为织物最后的克重。当然，这三次数值的偏差若大于平均值的10％以上，就需要重新取样测量。这种测量方法，既适用于纺织生产现场的克重控制，也适用于纺织品生产商与贸易商之间关于成品克重的确认。一般情况下，用圆盘取样法测量的织物克重，大多略高于用其他方法测量的织物克重，弹力织物的偏差会稍大一些。

2、画方取样法

在没有圆盘取样器的情况下，为了测量织物的克重，往往采用画方取样测量的方法。用直尺和圆珠笔在织物的合适部位精心地画出三个边长为10cm的正方形，将正方形剪下分别在天平上称量。托盘天平和精度为0.01g的电子天平都可以满足测量的需要。虽然取三次测量结果的平均值作最终的测量结果不够精确，但这种测量方法要比通过计算织物的经纬密度和纤维纤度的结果精确。虽然测量结果准确程度较差，但是在没有相关测量设备的前提下，这种方法也可以作为粗略估算织物克重的方法之一。

3、整匹称量法

有的客户对织物克重的要求比较严格，织物克重过高或过低都会影响其产品的销售。为了满足客户要求，定型工序需要适时地控制。某一品种的第一匹定型落布以后，及时计量该匹的米数，称量该匹的质量，由计量人员计算出该匹的平均克重。定型班长根据测量得来的克重数据，及时调整定型工艺参数，以满足客户要求。这种要求是多方面的，既包括门幅、克重和手感，也包括织物的风格、颜色变化等方面。当然在讨论织物克重控制时，以克重为重点内容也是正常的。连续称量2～3匹，工艺调整就应该结束，否则织物定型回修批数过多会影响正常生产。在定型机尾安置一台小型磅秤或电子台秤，可以较好地满足整匹称量要求。

4、整缸称量法

如果大型电子地磅设置在成品仓库，那么整缸称量可以在成品仓库中进行。一般情况下，染厂白坯仓库和成品仓库是相通的。计量员算出整缸织物米数后，负责成品入库的拉布工就可以在大型电子地磅上得知整缸织物质量，由此可以计算出整缸织物的平均克重。如果大型电子地磅设置在定型机尾，那么计算整缸织物的平均克重就会变得更加方便。有时一个客户的产品需要在一起连续定型，这样便于比较平稳地控制工艺条件。及时计算出每缸织物平均克重对于严格控制产品内在质量非常重要。质量管理水平较高的染厂大多非常注意这方面的问题，把可以控制的问题全部控制起来，注重细节，就可以不断培养和提高职工队伍的综合能力。虽然说细节不能决定成功，但至少可以保证一个染厂能够较长时间地立于不败之地。

5、纬向密度测量法

这种测量方法往往和整匹测量法连在一起使用。采用连续的单匹测量织物克重方法，可以监控织物克重。当用上述方法获得较满意的结果后，就可以采用纬向密度测量法。克重稳定的织物，其纬向密度也应该是相对稳定的。用玻璃制的织物密度仪测量织物的纬向密度，就可以简单快捷地控制织物克重。采用相同的测量方式，可解决斜纹织物纬向密度较难判断的问题。用这种方法控制弹力织物，特别是经弹织物(双弹织物)的弹力和克重，效果更加明显。

2、克重控制

1、前处理

由于普通精练、机缸内预缩、机缸减量都可以在染缸内完成，所以把这些加工工序合并成一类来讨论是可行的。最普通的涤纶机织物染色前需要做前处理，以去除织物表面的杂质，保证染色质量。由于此类织物在前处理时工艺温度较低，所以常规涤纶机织物的前处理对于成品克重的影响很微弱。

无论是弹力织物还是强捻织物，染缸内的预缩过程对织物的影响相对于普通织物的前处理都要大得多。高温预缩可以明显地加大织物的密度．增加织物克重。虽然机缸内的一次减量可以使涤纶纤维水解变细，但是高温湿状态下涤纶织物的收缩可以部分抵消涤纶织物水解后克重的下降。通俗地说，机缸内一次减量明显使涤纶纤维变细．从而增加了纱线之间滑动的空间，降低了纤维的刚性，结果使得织物在外力怍用下明显变软：机缸内一次减量工艺条件的柔和程度决定了此类产品成品克重的损失程度。工艺条件越柔和，减量率越低．成品克重减少得越低。正是由于高温减量的工艺条件难以控制，所以，涤纶机织物一次机缸内减量加工越来越少。

2、减量

经过预缩预定以后，强捻织物的双减量一般在减量机内完成。虽然预定型可以增加织物的克重，但是减量去掉的织物克重始终是占主导地位的。常温下减量机内减量对于有效控制减量率和织物手感具有十分重要的意义。减量的目的是改善织物的手感，有效控制减量过程，避免减量过重，是两次减量与一次减量的主要区别。选择稳妥的减量方法，是保证最终产品质量的基础。以改善涤纶织物手感为主要目标的两次减量，在加工过程中更多的是控制织物的手感，而不是织物的减量率。或者换句话说，在保证织物强力的前提下，进行两次减量加工的织物，其克重降低多少不是最重要的，重要的是合理有效地改善和控制织物手感。对于织物克重和手感的控制，常温下的两次减量远比高温下的一次染缸直接减量更容易、更有效。

3、染色

绳状间歇式高温高压法染色涤纶机织物是最常用的方法。无论是纯涤纶织物还是混纺织物，绳状染色时处于高温湿热状态下的涤纶织物都会进一步收缩，换言之，其单位面积上的克重有所增加。喷嘴压力的大小对于织物纬向密度的影响比较明显。喷嘴压力越大，织物门幅越窄，织物纬向密度越低。选择口径合适的喷嘴，调节到合适的喷嘴压力，对于保持织物的克重十分关键。喷头口径不合适，容易造成织物泄边。如果喷嘴口径不合适，且喷嘴压力过大，织物产生泄边的现象将会加剧。实际上，喷嘴压力大小对于机织物克重的影响远比对针织物的影响要小得多。热熔法长车轧染涤纶短纤混纺织时，混纺织物在高温热熔染色时会产生一定的收缩。

4、烘干

对于常规普通涤纶机织物来说，可以省去烘干这一环节。而对于比较特殊的提花、格子或者其他风格的“树皮绉”之类的织物来说，松式烘干不仅可以保持织物表面风格，还可以最大限度地保持织物的手感和克重。一般情况下，具有一定风格的涤纶织物大多为轻薄织物，在保留织物飘逸性的同时充分增加织物的悬垂性就显得非常必要。增加织物的克重是保持织物悬垂性最有效的手段，而为了实现这一手段，松式烘干是必不可少的工序。

5、后整理

就整理本身而言，化学整理是最常用的方法。常见的化学整理对于涤纶织物来说，最多的就是柔软整理，而柔软整理对于成品克重的影响几乎没有。那么诸如拉毛之类的机械式整理对于涤纶机织物来说，出现的机会虽然逐渐增多，但是对于成品克重的影响并不大。有时，为了增加织物的克重，有的厂家采取多次橡毯预缩或罐蒸的方法。而对于涤纶机织物来说，定型本身对于成品克重的影响是相当大的。

3、讨论

定型时张力越大，门幅越宽，织物成品克重越低。定型本身的温度、车速和超喂对于成品克重影响也是相当直接的。当定型张力一定时，织物的定型门幅越宽，织物越薄，单位面积的克重越轻，但是织物的延长米克重却不会发生变化。超喂的大小对于成品克重的影响非常直观。如果把正超喂规定为可以增加织物的克重，那么负超喂就可以明显地降低织物的成品克重。过度依赖通过调整超喂来控制成品克重，容易造成超喂皮圈的过度磨损。如果正超喂过大，有可能造成织物在定型机机头挂针困难的现象。

温度过高，车速过慢，织物受热时间就会加长。由于涤纶是热塑性纤维，高温干热状态下涤纶纤维会出现密度增加、手感变硬、颜色变化的现象。温度过低，车速过慢，不仅影响生产效率，还会出现织物表面不平整、尺寸稳定性较差的问题。特别是弹力织物，如果有这种情况发生，就会出现成品克重不稳定的现象。

张力的大小主要通过调节张力辊的角度来完成。织物与张力辊之间形成的包角越大，产生的阻力也就越大，定型的张力自然就越大。在成品定型时，只有把温度、车速、门幅、超喂、张力等五个工艺参数有机地结合在一起，才可能有效地控制织物的成品克重。

关键字：纺织面料,内在质量控制,面料,厚度控制