纺织面料后整理定型主要工艺参数及控制

配方：即定型时上料液，料液内各种化学药品的使用比例，其决定定型后布面的手感、滑移、颜色等。

轧辊压力，定型时上料的轧辊压力决定布所带料液的多少，对布面的手感、颜色等有着重要的影响。

烘温，定型时的烘干温度是影响定型质量的主要因素之一，特别是在树脂整理过程中，定型烘温对织物尺寸的稳定性，表面平整性都有较大的影响，作柔软整理，烘温控制在布面干为宜，烘温不宜过高，否则会影响织物的手感。

超喂，超喂的大小直接影响织物的纬密，从而影响织物的缩水性能，同时为兼顾织物生产时张力要适当防止轧皱及纬斜。

拉幅幅宽，定型拉幅幅宽决定织物定型后的幅宽，使定型后的织物的幅宽达到工艺要求，使织物经预缩后幅宽达到客户的要求。

热定型工艺条件分析

织物热定型通常是将织物保持一定的尺寸，在一定的温度、湿度条件下，加热一定时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂。

一．温度

温度是影响热定型质量最主要的因素。因为织物经过热定型后，原来存在的皱痕被消除的程度，表面平整性的提高，织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都与热定型温度的高低有着密切的关系。

二．时间

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后，加热定型所需要的时间大约可分下列几个部分：

1．织物进入加热区后，将织物表面加热到定型温度所需要的时间，或称为加热时间。

2．织物表面达到定型温度后，使织物内外各部分的纤维，都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间。

3．织物达到定型温度以后，纤维内的分子，按定型条件进行调整所需要的时间，或称为分子调整时间。

4．织物出烘房，使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间，或称为冷却时间。通常所指的定型时间，往往是指前三项所需要的时间，而不包括第四项在内。如果把第一项看做是一种预热作用，那么，定型时间仅指第二、三项所需要的时间，即热渗透和分子调整所需要的时间。

关于加热和热渗透所需要的时间，决定于热源的性能、织物单位面积的重量，纤维的导热性和织物的含湿量等。

三．张力

热定型过程中织物所受到的张力对定型质量，包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有一定的影响。

经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高，而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低。

定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高，纬向的变化比经向明显。

定型后织物的断裂延伸度，纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着超喂的增大而变大。

因此，为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能，热定型时经向应有适当超喂，纬向伸幅不应太高。为此要求前处理中不采用较大的经向张力，以免向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩，以致最后需要进行较大的伸幅。

（1．分子链的再折叠数量随热处理温度的提而增多：2。张力阻碍分子链的再折叠；3。在温度很高时，张力阻碍链折叠的作用大大减小。）张力对纤维结构有较显著的影响，而纤维结构之间又有密切的关系，因此，在任何定型过程中注意张力的控制是很重要的。

四．溶胀剂

水分有“松散”纤维结构，增强大分子链段流体般运动的作用。水分在热定型过程中的增塑作用，从而影响纤维的超分子结构和物理性能。

定型质量的控制

1、质量的预防与控制

定型质量的好坏，关系到整个整理过程的好坏，因为大部分的布在经其它整理工序后，都要经过定型，定型时质量出问题势必导致前功尽弃，所以定型时的质量预防与控制相当重要。

机台清洁，定型机的机台清洁相当重要，目前后整理的污渍有近一半产生于定型，可见定型机清洁的重要性。清洁的重点主要是轧料辊，在生产过程中因不断有飞花粘上轧辊，轧辊上的飞花粘在布面上，留下有色污点（特别在生产白布时），故生产过程中要不断检查轧辊是否有异物，一旦发现有要及时清理。

针板上的碎布及杂物会使加工布脱针造成荷叶边，热风网上的花毛太多影响散热，这些都是必须及时清洁的，其它（如导辊等）同其它工序一样是清洁工作不可缺少的，目前清洁卫生由主挡机负责，机台操作人员配合，班长监督。

2、操作及设备保养对质量的影响

首先，操作过程中的张力控制不当，会产生边皱、纬斜，缝头不良会产生显而易见的质量问题；其次, 设备保养如超喂轮、毛刷的检修可避免纬移、脱针等。

生产顺序的控制，为避免加工布之间的相互沾污，防止沾色、荧光污染等，在生产成衣染色布及漂白布，为了防止导布的荧光污染到加工的漂白布上，漂白布加工时，必须使用漂白导布；生产特白布及加白布后，如果要加工漂白布必须彻底洗机。加工部分易产生料渍配方的布或加工加白布后，料缸、料管、料槽等必须彻底清洗才能加工其它布。

3、保持机器上没有积聚的灰尘和污垢

4、开机前要仔细清洁

清洗进布架、料槽、轧辊和整纬器J型箱、落布架等，确保织物经过的路线清洁。检查针夹是否完好及有无杂物。拉出烘箱内花毛过滤网用扫帚扫去上面的花毛；用柔软的布擦拭各导辊及落布冷却辊筒等织物经过的地方；用湿布及清水擦拭料槽及轧辊去除上面的花毛、浆料等。

5、关机后对整机进行清洁工作

包括进布架、料槽、轧辊、整纬器、J型箱、落布架，保证无污物、花毛等。

6、节省能源

为节省能源，在保证织物烘干的前提下（含潮率为5%-6%），尽可能的减小风机的功率。

7、磨毛布磨前加工注意事项

磨毛布主要是防止布面因轧皱等在磨毛时磨不到毛而造成降等，加工中应当意以下几点：

1）、磨毛前要用磨毛专用三股双线缝头，采用反面缝头分清正反面，磨毛面向上进布

2）、检查来布情况，一般前工序产生的轧皱定型很有很大的影响；

3）、查针板的磨损情况并联系更换损坏的针板防止出现针眼皱；

8、在加工易纬移品种时尽量不使用吸边器

9、在加工焙烘前树脂布时焙烘导布必须接够200码

10、加工MUJI防荧光品种

在加工MUJI防荧光品种时，必须用漂白导布洗机，保证清洁OK后再进干净的漂白导布，由班长确认整条导布无荧光，再正常生产其它品种的漂白布3000码后，方可加工MUJI防荧光品种。

11、解决跑边的问题

在后整理车间的生产加工过程中,有时会遇到布跑边的问题,这种情况虽然不是经常出现,但是一旦出现,就会产生布边污渍和在布面产生难以纠正的褶皱,布边污渍主要是布匹跑边后,沾染了导辊侧翼的油渍,灰渍而形成的,褶皱则是由于布面不平整经压布辊碾压后形成不可恢复的皱痕,这些由跑边导致的后果都是很难修复的,会造成较大的经济损失,因此,必须尽量避免后整生产过程中的跑边现象。

一. 出现跑边的问题的主要原因

就目前所了解的情况,出现跑边的问题的主要原因是:

1. 待加工布匹在堆布车内堆叠得不够整齐,而工人又未作及时调整,导致进布时,布面左右摇摆幅度过大,产生跑边。吸边器压力不够大,吸边器起不到平衡进布时左右张力,保证平稳进布的作用。

2. 来布本身存在烂边的情况,工人未及时发现和补救,导致在烂边处跑边。

3. 定型时，探边器左右摆动剧烈，或者由于来布门幅变动过多（时宽时窄，左右不匀），导致布铗针板处跑边。

4. 来布组织松散，承受张力较小，在机器张力扯拉过程中，组织破裂，导致跑边。

5. 定型超喂过大，也有可能导致部分脱铗，而产生跑边。

6. 来布纬斜严重，整纬时调整幅度过大，有可能导致轧皱和跑边。

7. 机器有部分零件损坏，如定型机的针板，丝光机布铗等，都有能导致跑边。

8. 其它环境因素,如骤风干扰进布等。

二. 解决问题的主要办法

分析出现跑边问题的主要原因后,可制定控制跑边问题发生的办法,主要有:

1. 要求操作人员注意观察,及时调整待加工布匹在布车内的堆叠状态,做到堆积调整,保证进布正中平稳。

2. 要求操作人员及时根据待加工布的门幅调节吸边器之间的距离,以及吸边器的压力。

3. 坯布检查时,对烂边现象作出及时处理,以杜绝因烂边而产生跑边现象。

4. 在进布端的横杆上增加档板或尺标轮,来控制布面横向变动的范围,减少布左右摆动,以控制跑边的发生。

5. 对来布门幅不齐的情况，操作人员要小心控制机器，尽量减少因探边器摆动剧烈而产生的跑边。

6. 操作人员根据来布的组织结构松紧来适当控制调节机器的张力大小，不能使机器张力过大，导致烂边和跑边。

7. 对于定型机卷装有超喂装置的机器，超喂不能过多，避免因超喂过多而引起部分脱针，导致跑边的发生。

8. 针对环境因素的影响,采取适当的措施,如增加一大屏风,避免骤风的干扰等。定期检修机器，及时排除故障，更换损坏的零部件。

12、预防钩纱及纬移控制

定型机进布架所有轧辊整纬器等纱线、烘箱风力不能过 大防止布在风箱刮到风机。如有标签纸、纱线加工过程都会产生钩纱及纬移所以每台机加工时要做好预防措施。看布经验：通过正面、反面、透光看布面是否有比较异常透光孔及浮纱钩起。

13、CDF品种控制方案

CDF品种定型加工主要是清洁要做好，不能有柔软剂的沾污，具体处理方法为：

1） 用0.1%的冰醋酸擦洗机台上加工布经过的各导辊及料槽、整纬器一次；

2） 用66HK的水溶液擦洗机台上加工布经过的各导辊及料槽、整续器一次；

3） 用CDF专用导布（300码以上练漂后的导布）带0.1%的冰醋酸溶液经料槽轧车小压力洗机两次以上清洗针板上的柔软剂；

4） 加工CDF品种前若加工过加荧光的布则要加用0.1%的次氯酸钠溶液擦拭机台各导辊并用专用导布带液洗机两次以上；

5） 加工过程中注意调整纬斜、门幅，落布卷装。

14、纬斜控制方案

纬斜位列后整理内外返工的前几位，控制纬斜由为重要。首先要让员工知道纬斜的控制标准，成品对纬斜的控制标准为：

1）净色布、条子布：

全幅：3.5%（对于58.5布幅约折合为5.0CM，44.5布幅约为3.5CM）

半幅：4.0%（对于58.5布幅约折合为3.0CM，44.5布幅约为2.2CM）

2）格子布：

全幅：1.5%（对于58.5布幅约折合为2.2CM，44.5布幅约为1.7CM）

半幅：2.0%（对于58.5布幅约折合为1.5CM，44.5布幅约为1.1CM）

局部纬斜：布边20CM内不超过4%的标准，即不超过0.8CM

15、鱼鳞皱控制方案

一般高密度品种布如OC类定型加工若布面含潮率不够，在预缩加工时很容易产生鱼鳞皱导致内外回修，定型加工中通过落布含潮率的设定（一般设定含潮率12-14%）来控制布面带潮情况方便后工序加工。

16、关于定型落幅的控制

1、检查丝光落幅是否正常

2、参考同规格或同PPO品种加工情况

3、对待定型的布做快速测试

4、检查后工序加工情况确认定型是否要做宽或做窄

17、定型应做宽的品种

1、定型带潮品种

2、后工序有轧光的品种

3、特殊整理品种

4、预缩时会拉伸很多的品种

5、“D”、“CDF”品种定型落幅一般较宽

18、定型应做宽窄的品种

1、牛津纺和方平组织的品种

2、预缩时缩率很大的品种

3、对于纬向缩水大预缩是要做窄的品种定型是要尽量做窄，适当时可考虑针眼靠边以兼顾缩水和成品幅宽。

主要布面疵点及形成原因

1） 烂边：布边脱离针链，关闭脱边自停器，减速将布压入针链。

2） 纬斜：调整整纬预设斜纹组织，可采用与纹路相反方向预设快。

3） 轧皱：一般出现边皱时加大进布张力，出现纵向直皱时减少进布张力；对于松散组织和返工布布身柔软等特点，可调节料槽料面尽量低。其次是令布平整进入压辊

4） 污渍，油渍，锈渍：查看来源，清洁。

5） 纬移：超喂轮造成则减慢转速，吸边器造成则顶开吸边夹。

6） 风印：布面形成轻微不规则压痕，关闭部分烘箱令带潮落布

7） 料渍：料反应或风干凝结或搅拌过度分离或个别料未化开等。

8） 针眼入：布脱铗，走边，使布铗针刺入布边里面，严重的可能形成烂边，发现及时，采取措施。

印染厂定型机知识

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