面料及坯布疵点外观及疵点成因分析

  2018/11/12      0 评     486    已收录   

(1)棉粒(Nep)

外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者。如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱,常有此种瑕疵。

成因:1).原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能 充份发挥梳理作用。

(2)棉籽皮(Seeds)

外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

成因:1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽 被碾碎而掺附于原棉中。 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。

(3)粗结(Slub)

外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

成因:1).精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤 维束。 2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

(4)飞花(Flyer)

外观:与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。将纱略予退捻,可不致使纱断裂。

成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团,缠绕于纱上。

(5)节纱(Cockled Yarn)

外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。

成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之 纤维。

(6)纱支不均(Uneven Yarn)

外观:由织物长面观察,织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。

成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一 段间,时有略粗时有略细者。

(7)云织(Cloudd of Weaaving)

外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。

成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。

(8)纤维点(Fiber Spot)

外观:染色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。

成因:1).棉纤维中有死棉纤维。 2).在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之聚酯纤维,于染 色时非使用分散性染料,及非高温施染,则聚酯纤维不上色。

(9)批号不同(Different Iots)

外观:化纤丝或化纤加工丝织物,混纺纱织物,支数粗细与密度均符合规定,但经染色后,经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。

成因:1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝,但制造批号不同。由于吸色性不同,或伸缩性、膨松性不一致,在经染色后,则有颜色深浅之不同。 2).在织造时使用之混纺纱,虽支数与密度符合规定,但纱中纤维之混 纺率不同,在经染色后
则有颜色深浅之差别。

(10)蒸纱不良:

外观:一疋E/C混纺布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。

成因:混纺纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理 ,以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象。

(11)白点:

外观:染色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。

成因:多发生在中、下等级之棉质染色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于 精练,丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差,故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物,于染色时经常发生。

纺织品瑕疵——属于织造原因的有:

(1)异纱(Wrong Yarn)

外观:在针织物之毛中,横向连续之毛圈,由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根,但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因:在针织物织造时,操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱,则织物显得稀薄。误用较粗之纱,则织物显得密厚 。

(2)异经(Wrong End)

外观:梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱,则称谓粗经(Coarse End) 。

成因:于整经时取用牵经之筒子纱支数错误,使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。

(3)异纬(Wrong Pick)

外观:梭织物之纬物,有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱,则称谓粗纬(Coarse Pick)。

成因:于织造时,纬纱管之纬纱,或无梭织机喂入之筒子纱支数错误,使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后,多予以停机拆除。但自动换管之织机,则往往不易发现。

(4)组织错误(Wrong Weaving)

外观:即织法错误,布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

成因:一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误,多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw)

外观:相邻之两根经纱并在一起,依织物组织当作一根织入布中者。视之,该根(实为两根)纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者,如在经轴初织时发现,剔除并列中之一根,则能完全避免。

成因:1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。 2).浆纱后分纱不清,两根粘在一起,形同一根。 3).穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)

外观:纬纱两根织入同一织口内,偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等,以织物全幅宽者,与在近两布边10公分上下者较多。

成因:1).织物全幅长之并纬,系因停机排除故障后,未查对织口开车。或探纬针失效,断纬未自停。 2).非全幅长之并纬,经因保险纱之长度不够,边剪设定不当或不够锐利,及断纬后未将纱尾清除。

(7)稀衖(Set Mark,Fine)

外观:布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变稀,再由最稀逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之稀疏布面。

成因:1).探纬针失灵,无纬纱时继续空转送经。 2).织造时经纱张力控制不当。 3).停机再开车前经纱张力调整太紧。

(8)密路(Set Mark,Coarse)

外观:布面上纬纱排列之密度,较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变密,再由最密逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之紧密布面。成因:1).织造时经纱张力控制不当。 2).停机再开车时经纱张力调整太松。

(9)拆痕(Pick-Out Mark)

外观:胚布纬纱拆除不善,再继续织造后,布面上仍留有痕迹者。

成因:在织物织造中,作业人员发现有异纬织入,或织造出严重之密路、稀弄,立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦,产生大量之毛羽,故重织后,在原拆除之范围,呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

(10)断经(Broken End)

外观:织物之经纱断掉一根或多根,致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物,则变成两根断纱并列,如同并经。在斜纹织物,则布纹有间断之现象。

成因:经纱于织造中断掉,自停装置失灵,未将经纱接妥而继续织造。

(11)断纬(Broken Pick)

外观:织物中之纬纱断掉,但断开之两端距离甚近,即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

成因:1).纬纱于织造中断裂,但瞬间仍继续织入,仅缺一小段距离。 2).纬纱上有严重之粗结与飞花等,于拆除时导致纬纱断裂。

(12)百脚(缺纬)

外观:此种瑕疵仅发生在斜纹织造,在每一完全组织同部位之经纱,同时浮于布面,状似一集蜈蜙之多脚。

成因:斜纹布少织入一根纬纱,则交织点减少,部份经纱连续两次浮于纬纱上。

(13)经缩(End Snarl)

外观:织物经纱中之一根,有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因:在整经时其中之一根经纱过份松弛,致而有一段发生卷缩。

(14)纬缩(Filling Snarl)

外观:织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因:1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中,已有小段纱卷缩缠扭之现象。 2).纬纱管成形不当,退纱时不畅顺。 3).纬纱张力太小,织口开口不清等。

(15)筘痕(Reed Mark)

外观:在胚布之两根经纱间,有较大之间隔,且能看到织入之纬纱,受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因:1).钢筘筘齿变形,未能将经纱控制在定位,或者筘齿发生松动。 2).经纱中有一根或间隔之数根,于织造时所受之张力过大。

(16)边撑痕(Temple Mark)

外观:在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因:边撑器选用之针粗细不宜,及边撑器刺环卡死不能回转,或回转不够畅顺 。

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