梭织布印染后整理产生的面料瑕疵解读

  2018/11/22      0 评     276    已收录   

(1)油滴状染斑

外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。

成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。

(2)浸透不良斑

外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因:

1).退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上 。

2).浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。

(3)练漂破洞(Bleached Hole)

外观:胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。

成因:布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(4)色花(Skilteriness)

外观:布面有不规则片状之颜色深浅。

成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。

(5)雾斑(Mist)

外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。

成因:

1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。

2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水 印。

3).胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(6)色差

外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

成因:

1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。

2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。

3).制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。

(7)缸别色差

外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光 深浅之差别。

成因:各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。

(8)阴阳色

外观:染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。

成因:

1).压染轧辊出布边,布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。

2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。

3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(9)左右色差

外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比,颜色有显著之差别。

成因:

1).压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。

2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。

4).在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。

(10)中稀、中浓(Listing)

外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。

成因:

1).在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。

2).在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。

3).在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。

4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。

5).罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。

6).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。

(11)首尾色差(Tailing of Ending)

外观:一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布匹,颜色有深浅之差别。

成因:

1).在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。

2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不 适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。

3).在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之 温度逐渐发生变化。

4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。

5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解 ,亦会造成首尾色差。

(12)移染(Migration)

外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因:

1).压染时设定之压吸率过大。

2).调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。

3).染色后烘干前放置之时间过久。

4).烘干之速率太快。

5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。

(13)经纱条纹(Warp Stripe,YarnTexture Streak)

外观:匹染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。

成因:

1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。

2).选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。

3).如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。

(14)染色横条(Barry Dyeing,FillingBand in Shade)

外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。

成因:

1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。

2).针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。

3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。

4).针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。

(15)染料点(Dye Spot)

外观:

1).在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。

2).在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。

成因:

1).染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。

2).染料搬运途中发生飞扬,落于存放待加工之织物上。

3).未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时。

(16)绳状痕(Rope Mark)

外观:绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

成因:利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

(17)压染折痕(Padding Mark)

外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折叠,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

成因:

1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。

2).压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。

3).匹与匹间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。

(18)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)

外观:染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。

成因:

1).胚布之布边过松或过紧。

2).染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。

3).染色时布边发生卷边。

4).开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。

5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。

6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。

7).染色后洗净不够充份,布边残留药品。

(19)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)

外观:印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。

成因:

1).树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。

2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。

(20)布边痕(Edge Mark)

外观:系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,呈现染色异常之现象.

成因:

1).织造时所加之油剂变质。

2).胚布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。

3).圆筒定型时,定型架温度过高。

(21)滚筒污染

外观:布匹在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。

成因:

1).导布辊粘有油迹。

2).压辊粘有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。

3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

(22)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)

外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。

成因:机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转 时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。

(23)色斑

外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。

成因:染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。

(24)印花折痕

外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

成因:在印花时织物布面皱折重叠,被遮盖之部位未印上花纹。

(25)印花浆筒污染

外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物

成因:

1).印花罗拉之镜面度不够,易于粘附印花浆。

2).刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。

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