纺织技术发展到今天，已有几千年的悠久历史了，随着人类社会的不断进步和发展，纺织技术也得到了不断的发展。特别是到了20世纪后期,纺织技术也有了更大的发展，先后出现了转杯纺、摩擦纺等纺纱技术，喷气纺纱技术也是在这种环境下应运而生的。

什么是喷气纺？

喷气纺纱属于非自由端纺纱，是70年代发展起来的一种纺纱方法。

什么是喷气纺

喷气纺的优点

1、生产能力高（200~400m/min）

纺纱速度不受纺纱线密度限制，纺制细特纱经济效益好。

2、产品质量好

强力比环锭纱低，条干CV值、粗细节和纱疵等指标均优于环锭纱。可显著提高织机效率，适用于剑杆、喷气织机等的织造。

3、喷气纺适纺范围广

适纺棉型化纤纯纺及混纺、化纤与棉混纺，纤维长度25~200mm，成纱线密度29.2~7.3tex。

4、工艺流程短

省去粗纱、络筒甚至并纱工序。

6、良好的织物特性

织物均匀丰满、硬挺，尺寸稳定，抗起球和染色性能好，适宜做单纱细薄织物和磨绒织物。

喷气纺存在问题

1、对原料及半制品的要求高；

2、喷气纱的机织物手感较硬和粗糙；

3、进一步提高纺纱速度受到限制；

4、喷气纱的毛羽具有方向性不易倒筒；

5、动力消耗高。

喷气纺成纱原理

喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱。

喷气纺纱原理

第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱。

喷气纺成纱原理

喷气纱

喷气纱是一种复合性的结构，即一部分是无捻（或捻度很少）的芯纱，另一部分是包缠在芯纱外部的包缠纤维。当纱线受拉伸时，外包纤维由于受到张力的作用，对芯纤维产生挤压力，使芯纤维间的摩擦抱合力增加，使纱具有一定强力。

喷气纱

喷气纱属于无捻包缠结构。

—芯纱基本上无捻，

—外包纤维以一定的包缠形态包缠芯纱。

—包缠纤维将向心的应力于施加于芯纤维条上,给纱体必要的聚合力以承受外部应力。

喷气纱的特点

1、成纱强力

喷气纱的结构是由无捻的芯纤维束和外层的包缠纤维所组成。不像环锭一纱受到拉伸，所有纤维几乎同时受力，因此喷气纱的强力低于环锭纱。

2、纱线条干

喷气纱的条干较好，粗细节纱疵少于环锭纱。喷气纱在加捻过程中，部分杂质可被气流吹带走，因而结杂粒数较少。

喷气纱与环锭纺条干对比

3、耐磨性

具有方向性。顺向摩擦比较耐磨，逆向摩擦容易解体而断裂。织成织物后，由于喷气纱直径大，布身紧密、厚实，磨损支持面大，因而耐磨性能好。

4、纱线毛羽

喷气纱的毛羽短、少，3mm以上的毛羽几乎没有，纱线表面光洁。由于在高压、高速的气流作用下外包纤维将纱紧紧包缠住了，是纤维头端伸出来的数量减少，从而使纱的毛羽数减少。

喷气纱的特点

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