织物横档的特征和危害,织物横档形成原因及分析方法

  2019/1/12      0 评     332    已收录   

纺织行业新常态发展,市场竞争异常激烈,对纺织业产品质量要求越来越高。下游客户在生产制造、染整后,对出现的质量问题和残次品,常常投诉纺织厂。困扰纺纱厂的棘手难题,就是织物出现横档的分析处理,情况错综复杂。目前国内尚未有检测机构,对横档布面质量问题做出结论性判定。对机织物出现的横档布面分析较为简易,而圆机织物出现的布面横档和杠条疵布,其形成原因及如何进行分析判断,难度较大。探索和掌握相关织物横档形成的成因及其分析方法,有助于产业链上各环节的生产管理,为减少横档疵布的产生和避免出现意外经济损失,提供可靠的客观事实依据。

织物横档的特征及其危害

在本色坯布或经染整加工后布面呈现色泽、颜色不一致的杠条。圆机织物横档特征多为规律性的杠条。异常处布面杠条,有一根或多根纱线构成。横档处的纱线与正常布面处的纱线,在色差、粗细、成分、捻度、毛羽、线圈、密度、弹力丝张力等方面,会存在一定差异。形成圆机织物横档的因素,有纱线方面原因造成的,有圆机制造方面原因造成的,还有染整方面原因造成的。

出现圆机织物横档,有用错厂家、用错品种、原料接批波动、混棉不匀、未按生产时间先后顺序使用、纱线或氨纶丝混批使用,圆机送纱张力不匀造成等多种情况。出现圆机织物横档次品布,一般数量较大,少则几条布,多则几十条。若下游工序使用过程中,未及时出现,后果将更为严重。横档疵布造成的危害是较大的,加上织厂的底料、辅料、加工费及染厂的染整费,造成的次品费用远比原纱价值高得多,甚至比原纱价值翻倍增加。

圆机织物横档次品布,难以修整。因布面纱路之间为多循环,横档间距只有3cm~5cm 左右,无法开剪,褪改色处理也将产生大量费用。掌握织物横档的形成原因及分析方法,寻找形成横档次品的客观真实因素,从而可预防和减少横档疵点的产生,减少意外经济损失。

圆机织物横档如图1所示。

织物横档

织物横档

织物横档的形成原因

1、纺纱厂造成圆机织物横档的因素

(1)纺纱原料的产地、批次、色泽、白度、性能及棉花成熟度、马克隆值差异等因素,受原料质量差异影响,会造成织物横档。

(2)使用原料的过渡接批处理不当,尤其接批的原料质量同前批差异较大时,过渡的时间越长,接批投入原料增量越小,造成织物横档的几率越少,反之越多。

(3)不同产地、不同批次、不同规格的原料混合不匀,混纺品种不同成分的原料混合不匀,都将会造成织物横档。

(4)原料混合一般有包混和条混两种方式,条混比包混纤维混合方式,混纺比例更精确。但要控制好梳棉生条的重量不匀率,必要时加予并工艺,是控制好混纺比准确的重要因素。

(5)棉台上包时,注意排包均匀,削高填平,尤其包头包尾的棉卷易混合不匀,要退卷使用。回卷、回条、回花要纵向均匀一致,抓棉打手要勤抓少抓,保持抓棉机运转率在92%以上。

(6)实行原料包混混棉方式时,在没有多仓混棉机的条件下,必要时实施二次成卷,棉台上、中、下层的一次成卷,要分类排放均匀,使不同纤维混合会更为充分一致;或增加一道混棉工序,将预混合后的原料成包,再上抓包机,进入清花工艺流程。

(7)实施条混纤维混合方式时,不同纤维的条子其喂入位置要固定一致,保持各种纤维在纱条中的位置结构相同。

(8)生产3种纤维以上的多组分混纺品种时,可采取包混和条混相结合,选取部分纤维实行包混成条后,再与另一部分纤维条混,确保多组分纤维混合均匀一致。

(9)生产同一品种,安排相同机型的设备生产,保持工艺一致性,避免因机型差异、工艺不一致造成棉纱质量差异。不同机型设备生产同品种棉纱,在同一圆机上混织,由于棉纱的重量偏差、捻度、条干、毛羽等有一定差异,布面会出现横档,特别是轻薄织物布面更为明显。

(10)当棉纱重量偏差超过3.5%及以上、混纺比差异大于2.5%时,且两根及以上同类纱线靠并在一起使用时,漂白布会出现明显横档。当捻度差异4%以上时,漂白布或染色布面也会出现布面横档。

(11)各种器材使用过程中要区分明显,各类成品、半成品分类存放,严禁混放、混打、混用,杜绝错支错品种质量事故造成的布面横档。

2、针织厂造成圆机织物横档的因素

(1)未按棉纱生产日期的先后顺序使用,混批、混厂使用。预处理管理混乱,烧毛质量控制不良,烧毛后未标注批次和生产日期。

(2)挡车工操作不良,排错纱、换错纱,断头后穿错纱,氨纶弹力丝断丝后未补丝。

(3)设备运行状态不良,设备调试状态不佳。沉降片、沉降三角、织针三角磨损严重,针筒圆心度差。

(4)筒纱引纱张力不适当,产生规律性布面横档,圆机输纱盘、输纱器状态不良,会造成间距较宽的布面横档。

(5)氨纶弹力丝使用过程中出现漏丝、断丝、反丝、双丝,同台圆机氨纶丝筒子大小不一致、差异大,造成氨纶丝张力不一致。规律性且间距较宽的织物横档与圆机氨纶丝张力不匀密切相关。

(6)圆机生产过程,存在纱线线圈大小不一致,线圈大的地方,会出现织物密度大,反之织物密度则小。

(7)圆机织物中的纱线为横向巡行,纵向疵点多为织针造成的,一般与纱线质量没有直接关系。

(8)离合器安装位置不同,送纱速度不同,较易出现布面横档。

3、染整厂造成圆机织物横档的因素

(1)染整设备状态不良,轧染棍偏心、弯曲,圆整度差,印花机套网不良,会造成布面横档。

(2)印染停车造成的横档,操作不注意,停车时间长,轧辊停留在布面,色液出现的印迹,布面烘干后横档更加明显。

(3)直接染色未做前处理或前处理不当,染色时间、温度、压力、染化料配比不合理,布面色泽不匀。

(4)棉纱内纤维存在吸湿性,回潮率大小不一致,布面局部干湿不匀,出现着色不一致,造成深浅不等的染色横档。

(5)煮练时水分蒸发缺水,被染布面局部露出染液外,着色不匀,此类布面横档间距无明显的规律性。

(6)在后整理过程中,高温拉幅处理不当,造成拉幅齿痕性织物横档。染整因素造成的布面横档,一般褪色后横档消失。

(7)在浸轧染液后预烘时,由于烘燥的速率程度不一致,会造成染料出现不同程度的泳移,使织物表面染料分布不一致。

4、织物横档分析方法及操作步骤

(1)布面横档大多在白色坯布上无显现,染色后布面出现横条。有规律的单根纱线起横,一般为错纱造成;有规律的较宽横条,有多根纱线组成起横,一般为原料质量波动、纱线混批使用或氨纶弹力丝张力不一致造成。

(2)当收到横档布样,首先目视杠条的分布状态,通过拆布、仪器测试、化学溶解等方法,综合分析造成织物横档的原因。要抓住色泽差异特性,进一步分析混批、捻度、纱支、错纱、弹力不匀等造成布面横档因素。

(3)从杠条布面剪下等长的一块布,拆布后,在自然伸长状态下,测量其杠条处和正常处的纱线长度,若纱线长度有差异,可能由线圈大小或张力不一致造成。

(4)拆布后,用纺试仪器测试横档处纱线的捻度、纱支、条干、毛羽,对比横档处的纱与正常处纱有没有差异。

(5)含有氨纶弹力丝的横档布样,依据FZ/T 01057.4—2007标准,用“化学溶解法”溶掉织物中的氨纶丝,然后洗净烘干,从剩下只有纱线纤维的布面看,横档的特征与原布面特征是否一致,若纯纱线布样无杠条现象,可排除纱线因素造成的横档。

(6)同样,用“化学溶解法”溶掉织物中的纱线纤维,然后洗净烘干,从剩下只有氨纶丝的布面看,横档特征与原布面特征是否一致,若纯氨纶丝布面有等同杠条现象,可确认是针织厂的氨纶丝张力问题造成的横档。

(7)用纤维细度仪察看,从纱线的纵向及横向截面切片,分析纱线内纤维结构、纤维状态及混纺比有无变化、异常。切片时用带色的羊毛做纤维的介质隔离,切出的截面厚薄较为适当,图像更为清晰可辨。

(8)含氨纶丝纤维素类混纺织物,溶解其纤维不溶氨纶丝的溶液配制:烧杯中先注入75mL水,再将98%浓硫酸25mL,沿玻璃棒缓缓注入,然后不停搅拌,配制成40%的硫酸溶液。

(9)含氨纶丝纤维素类混纺织物,溶解其纤维但保留氨纶丝的溶解办法:将弹力布样放入盛有40%稀硫酸的烧杯中,在水浴锅中,加热到95℃,用玻璃棒不停地轻轻搅拌,大约需要30min时间,将溶液倒掉,戴好橡胶手套,将氨纶丝布样清洗干净,烘干即可查看其布面形态。

小结

由于造成织物横档的形成因素很多,其形态分布也有多种状态,且隐蔽性强,潜伏时间长,大多在织造或染整后,才会明显地表现出来。

分析横档疵布的方法多种多样,分析过程较为繁琐和复杂,加之产业链跨行业专业技术分析难度加大,应针对圆机织物横档的具体情况,做具体分析。

可采用排除法进行逐项排除,最终再进行有的放矢的取证。尽管织物横档分析,错综复杂,但常见的横档疵布种类,并不太多。加强对织物横档的分析研究,详细了解圆机织物横档的形成原因及解决途径,熟练掌握其分析方法及操作步骤,横档疵布的产生,将会得到有效控制,造成的横档次品浪费,会大为降低。

从产业链上,原材料、纺纱、织造、染整等各生产环节,结合造成布面横档的诸多因素,针对原料、设备、工艺、操作等管理方面存在的问题,加强各项管理工作,横档疵布的产生一定会得到根本性的扼制。

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